Análisis de Criticidad : AC

Hoy en día existen diferentes enfoques del mantenimiento con los cuales se ha logrado muy buenos resultados a nivel mundial, ejemplo de esto es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), el cual constituye un sistema avanzado de gestión, que con una correcta implementación garantiza la eficiencia y eficacia del mantenimiento. Lo primero antes de comenzar una estrategia de mantenimiento, es poder realizar la Evaluación de Criticidad de Equipos de los sistemas instalados, para ellos hay varios tipos de análisis,basado en un análisis de sistemas previo, resulta conveniente definir los niveles de criticidad de los diferentes equipos, de que consta cada sistema. Se impone la necesidad de desarrollar una metodología para el análisis de la criticidad, para ser aplicada en diferentes instalaciones. 

• Metodología de Análisis de Criticidad Cualitativa 
• Metodología de Análisis de Criticidad Semi Cuantitativa 
• Metodología de Análisis de Criticidad Cuantitativa

La aplicación de cualquiera de las tres metodologías ha permitido direccionar los recursos de mantenimiento hacia los subsistemas de mayor criticidad, mejorando significativamente la relación costo beneficio en esta actividad, así como la obtención de un software que automatiza este análisis.  

Nosotros definimos cual de los tres tipos de metodología elegiremos para nuestro respectivo análisis de acuerdo a la información que se tiene sobre cada activo de los sistemas.

Para  realizar la evaluación se tiene que evaluar las consecuencia si llegara a fallar el activo en los diferentes ámbitos:

• Impacto al Personal
• Impacto al Medio Ambiente
• Impacto a la  Producción
• Impacto en los Costos
• Impacto en Mantenimiento

NOTA: Registrarse o dejar correo para enviar formato de metodologías.

AMEF: Análisis de Modo y Efecto de Falla

El Análisis de  Modo y Efecto de Falla (AMEF) o también conocido como FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) por sus siglas en ingles, es una herramienta para mejorar la Confiabilidad.

RCM: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o conocido por sus siglas en ingles RCM (Reliability Centered Maintenance) nos define un enfoque sistemático para diseñar programas de mantenimiento que aumenten la confiabilidad de los equipos con un minino costo y riesgo; para ello combina aplicaciones de mantenimiento preventivo, predictivo y monitoreo de condiciones.

El principal objetivo es conservar en funcionamiento el sistema antes que el equipo. Se basa en un trabajo de equipo que debe de responder unas preguntas básicas a través de un árbol de decisión.

RCM fue desarrollado por la industria de la aviación alrededor de los años 60 para identificar las tareas de mantenimiento a u nueva flota de aviones 747 y DC10. A partir de allí muchos otros sectores de la industria la adaptaron rápidamente como energía, petroleo, petroquímica.

Planeación y programación de un RCM

• Nombrar un líder
• Establecer un equipo de trabajo 
• Efectuar los pasos del RCM
• Estandarizar resultados
• Seguimiento a planes de mantenimiento

Paso para realizar el proceso de RCM:

1. Seleccionar el equipo que desarrollara la metodología RCM.
2. Identificar los principales sistemas de la planta e identificar sus funciones.
3. Identificar los modos de falla que puedan producir una falla en la función.
4. Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos.
5. Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.
6. Emplear la estrategia de árbol lógico para establecer las tareas de mantenimiento.
7. Seleccionar las actividades preventivas u otras que conserven la funcionalidad del sistema.

Las 7 preguntas básicas para cada elemento seleccionado:

El proceso de RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se va analizar:

Los 29 capitulos del Sistema de Confiabilidad

Luego de mostrar cada uno de los capítulos en los post anteriores, se muestra la integración completa de todos los capítulos del Sistema de Confiabilidad para la Gestión del Rendimiento de Activos. 

Cabe indicar que mas adelante estaremos colocando  artículos de los diferentes capítulos de los módulos del sistema de confiabilidad.

A continuación se muestra la distribución general:

Los 5 bloques del sistema de confiabilidad (click en los siguientes enlaces para continuar con cada uno de los módulos de Confiabilidad del Mantenimiento):

1.Ingeniería de Confiabilidad para Mantenimiento

2.Gestión de Mantenimiento Basado en Condición

3.Gestión de Ejecución de Trabajos en Mantenimiento

4.Liderazgo para la Confiabilidad

5.Gestión de Activos

Recuerden : La confiabilidad tarea de todos.

Gestión de Activos : Ciclo de Vida del Activo

En este 5to modulo del Sistema de Confiabilidad se muestra el ciclo de la Gestión de Activos, desde que nace la necesidad del negocio hasta la disposición final del activo, veremos los siguientes puntos mencionados:

• Análisis de Necesidad de Negocio
• Plan del Activo
• Diseño del Activo
• Instalación del Activo
• Operación del Activo
• Mantenimiento del Activo
• Modificar / Mejorar el Activo
• Disponer del Activo

A continuación se muestra gráficamente lo descrito anteriormente y definido como Ciclo de Vida del Activo.

Principales capitulos de Liderazgo para la Confiabilidad

Continuamos ahora con el modulo 4 de Sistema de Confiabilidad.

A continuación describiremos los capítulos del cuarto bloque del Sistema de Confiabilidad, donde en cada capitulo es un mundo de ingeniería y arte en beneficio de los activos.

Liderazgo para la Confiabilidad:

1. Excelencia Operacional : (EP)
2. Indicadores Claves de Rendimiento : (KPI)
3. Gestión de Activos Físicos : (GAF)
4. Gestión de Capital Humano : (GCH)
5. Integridad : (Int)
6. Aprendizaje Basado en Competencias: (ABC)
7. Patrocinio Ejecutivo : (PE)

 

 

Principales capítulos de Gestión de Ejecución de Trabajos en Mantenimiento

Continuamos ahora con el modulo 3 de Sistema de Confiabilidad.

A continuación describiremos los capítulos del tercer bloque del Sistema de Confiabilidad, donde en cada capitulo es un mundo de ingeniería y arte en beneficio de los activos.

Gestión de Ejecución de Trabajos en Mantenimiento:

1. Mantenimiento Preventivo : (MP)
2. Planificación y Programación : (PP)
3. Confiabilidad Operacional : (CO)
4. Gestión de Despiece de Equipos : (GDE)
5. Eliminación de Defectos : (ED)
6. Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado: (SGMC)

 

 

Principales capitulos de Gestión del Mantenimiento Basado en Confición

Continuamos ahora con el modulo 2 de Sistema de Confiabilidad.

A continuación describiremos los capítulos del segundo bloque del Sistema de Confiabilidad, donde en cada capitulo es un mundo de ingeniería y arte en beneficio de los activos.

Gestión del Mantenimiento Basado en Condición:

1. Información de la Condición de Activos : (ICA)
2. Análisis de Vibraciones : (AV)
3. Análisis de Aceite : (AA)
4. Ultrasonido : (US)
5. Análisis Termográfica : (AT)
6. Prueba de Motores : (PM)
7. Alineamiento y Balanceo : (A&B)
8. Ensayos no Destructivos : (END)
9. Lubricación de maquinas : (LM)

Principales capítulos de Ingeniería de Confiabilidad para Mantenimiento

Continuamos ahora con el modulo 1 del Sistema de Confiabilidad.

A continuación describiremos los capítulos del primer bloque del Sistema de Confiabilidad, donde en un cada capitulo es un mundo de ingeniería y arte en beneficio de los activos.

Los 5 bloques del sistema de confiabilidad:

Ingeniería de Confiabilidad para Mantenimiento:

1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad :(RCM)
2. Análisis de Modo y Efecto de Falla : (AMEF)
3. Análisis de Criticidad : (AC)
4. Plan de Mantenimiento Optimizado : (PMO)
5. Análisis de Causa Raíz : (RCA)
6. Ingeniería de confiabilidad : (IC)
7. Gestión de Proyectos : (GP)

Sistema de Confiabilidad para la Gestión del Rendimiento de Activos

Hoy mantener la confiabilidad de los activos de un proceso productivo es realmente un reto muy retador, es por ello que ponemos a continuación el esquema del Sistema de Confiabilidad para la Gestión de activos.

A continuación lo describiremos en 5 bloques el Sistema de Confiabilidad, donde cada bloque contendrá diferentes capítulos referidos al bloque correspondiente.

Los 5 bloques del sistema de confiabilidad:

1.Ingeniería de Confiabilidad para Mantenimiento

2.Gestión de Mantenimiento Basado en Condición

3.Gestión de Ejecución de Trabajos en Mantenimiento

4.Liderazgo para la Confiabilidad

5.Gestión de Activos

Elaboración del Plan de Mantenimiento de Equipos

A continuación mencionaremos algunos aportes para elaborar un plan de mantenimiento de Equipos, si bien es cierto existe metodologías como el RCM y PMO ya muy bien definidas, pero con llevan un buen tiempo de elaboración y con la integración de un grupo multidisciplinario para definir las tareas y actividades de cada equipo según las necesidades de las funciones de los equipos o los modos de falla de los mismos.

Para poder simplificar y obtener un plan de mantenimiento nos apoyaremos de la norma ISO 14224, que nos describe la jerarquización, con ello partiremos para separar nuestro sistema de equipos. Llegando hasta el nivel de componentes.

A continuación mostramos la piramide de jerarquización:

Nosotros describiremos tareas de mantenimiento en los items de partes mantenibles.

En la parte de componentes tendremos como resultado la lista de repuestos criticos.

Cabe indicar que para mejora del listado de planes de mantenimiento, podemos elaborar un procedimiento describiendo todas las tareas de mantenimiento. Y en las actividades elaboraremos instructivos para cada actividad.
 

EL MEJOR EQUIPO PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES (ISO 18436 - 2)

El monitoreo de condición y el diagnostico de máquina.

VIBXPERT II, la forma inteligente de hacer análisis de vibraciones con mediciones basadas en ruta.

Academia de confiabilidad

Inspección de Activos
-Análisis de vibraciones Nivel I y II (ISO 18436 - 2)
-Análisis de Lubricantes Industriales
-Fundamentos de Termografía Infrarroja

Mantenimiento Proactivo
-Balanceo Dinámico de Rotores Industriales
-Alineación de Maquinaria Rotativa
-Fundamentos de Lubricación Industrial

Confiabilidad Aplicada
-Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
-Mantenimiento Basado en Condición (ISO-17359)
-Metodología Aplicada al Análisis de Falla
-Análisis de Modos y Efectos de Fallas: AMEF [SAE-JA-1012]
-Análisis e Inspección Basada en Riesgo: RBA e IBR
-Confiabilidad Operacional
-Metodología de Análisis de Causa Raíz: ACR
-Integridad Mecánica

Confiabilidad Humana
-Manejo del Cambio: MOC
-Mapas Mentales: Herramienta de Aprendizaje y de Mejoramiento Continuo
-Programación Neurolingüistica: Habilidades para Pensar, Actuar y Comunicarse de Manera Asertiva.
-Dinámica de Grupo: Gestión Grupal de la Organización.

Maquinas y Componentes
-Lectura e Interpretación de Planos de Procesos [estándar ISA]

Las 3 principales razones por las que el equipo falla

Presentamos a continuación tres de los principales razones por las que el equipo falla. Entonces describimos por fallos del equipo como la perdida de la capacidad, las ganancias, los empleos, la frustración, etc.

Y ante estos fallos, ¿Podemos mitigar los fallos del equipo?

Con el fin de responder a esta pregunta hay que entender por qué el equipo falla.

1. Los operadores que no opera el equipo con las especificaciones establecidas.
Si se quiere reducir / mitigar una falla funcional entonces uno debe centrarse en la operación del equipo con la especificación. Ejemplo: Rate, velocidad, calidad, etc., y rendir cuentas para cumplir con estas especificaciones. "Midiendo lo lograras".

2. El personal de mantenimiento que no realiza el mantenimiento preventivo (PM) a las especificaciones. Si un PM para que sea eficaz hay que seguir los procedimientos repetibles para asegurar que todos realicen el PM con las especificaciones. Ejemplo: Las tolerancias, especificaciones, etc.

3. Nadie puede medir el verdadero impacto de los dos problemas anteriores. El Dr. Deming dijo una vez que "no se puede gestionar algo que no se mide" Tómese un momento para reflexionar sobre los "Las 3 principales razones por las que el equipo falla" y desarrollar un plan para resolver alguno de los problemas.

Gracias.