Falla en rodamientos
martes, 29 de marzo de 2016
sábado, 26 de marzo de 2016
CURSO PÚBLICO EN CONFIABILIDAD por ARMS Reliability
El siguiente post es para difundir los siguientes cursos de Confiabilidad a realizarse en Lima - Perú:
Es un curso de 4 días de Facilitadores en Gestión del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y Gestión de la Disponibilidad de Planta.
Cada participante en el curso recibirá una versión de prueba gratuita de 30 días y
la instrucción en nuestra suite de módulos de software Availability Workbench™
(incluyendo la herramientas RCMCost™ y Avsim™ + y Análisis Weibull™).
Más información en el siguente enlace :
- Gestión del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM201)
- Gestión de la Disponibilidad de Planta (RBD201)
miércoles, 23 de marzo de 2016
El uso del CHECK LIST
Hoy en día en el mantenimiento es muy importante el uso de la hoja de verificación, también conocida con el nombre de : CHECK LIST, donde se puede validar los diferentes parámetros de operación de los activos de la compañía, y así prevalecer la fiabilidad de su desempeño a la hora de trabajar .
Es por ello que un correcto CHECK LIST es una buena herramienta para validar y corroborar que el equipo se encuentra dentro sus parámetros de funcionamiento.
Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno indicando las condiciones del equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de empezar a utilizar el equipo y así darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Es por ello que un correcto CHECK LIST es una buena herramienta para validar y corroborar que el equipo se encuentra dentro sus parámetros de funcionamiento.
Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno indicando las condiciones del equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de empezar a utilizar el equipo y así darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Existen varios tipos de CHECK LIST de acuerdo a la funcionalidad del equipo y a las variables a verificar y monitorear.
lunes, 21 de marzo de 2016
Plan de Mantenimiento Optimizado: PMO
El estudio de PMO
deberá iniciar con conocer la criticidad de los equipos a los cuales se piensa
aplicar la metodología. Dicha criticidad se puede obtener revisando la
jerarquización de equipos o su priorización en la programación de los trabajos
y subdividiendo o filtrando la información por sistemas y/o equipos para su
análisis. Una vez se haya identificado y medido la criticidad, la metodología
se enfoca en el cumplimiento de los objetivos estratégicos de la organización.
Los sistemas críticos tienden a ser los que impactan la organización de la
siguiente manera:
- Presentan altos riesgos para la seguridad y el medio ambiente.
- Presentan un impacto significativo en términos de costos y producción de la planta. Consumen mano de obra en exceso para ser operados y mantenidos.
Una vez se haya
realizado el estudio de criticidad, esta es la base para determinar la
prioridad en la que se analizaran los sistemas y el rigor de cada uno de los
análisis.
Recopilación
de Tareas:
Se inicia
documentando o recopilando el programa de mantenimiento existente (formal o
informal) y cargándolo en la planilla que se adjunta al presente documento. Es
importante entender que el mantenimiento lo realizar un grupo amplio de
personas, incluyendo los operadores. También es muy importante entender que en
muchos casos el PM se hace por iniciativa propia de los técnicos o de los
operadores y no existe documentación formal; cuando esta situación se presente
simplemente se debe documentar lo que el personal ya está haciendo.
Racionalización
y revisión del Análisis de Modo de Falla
Ordenando la
información por modos de falla se hace más fácil la identificación de tareas
repetidas. La duplicidad de tareas se presenta cuando el mismo modo de falla se
le aplica varias rutinas de PM por parte de las diferentes especialidades.
En esta fase se
revisa a detalle los modos de falla identificados del plan de mantenimiento
actual, se incluyen los modos de fallas que se hayan identificado en el
historial de mantenimiento y también se toman en cuenta los que tienen una muy
alta probabilidad de falla o que por su efecto/impacto es necesario mitigar el
riesgo de ocurrencia. Adicionalmente, se identifica la causa física por cada
modo de falla.
Evaluación de
Consecuencias, frecuencia y criticidad
Cada modo de falla es analizado
para determinar si las fallas tienen un impacto bajo los siguientes criterios:
- HSE.
- Pérdida TOTAL de la Operación / Producción.
- Pérdida PARCIAL de la Operación / Producción.
- Afecta calidad del producto / servicio.
- Aumento de los costos de Operación.
- Costo de Mantenimiento Excesivo.
- Pérdida de información de control.
- Pérdida de Redundancia.
Definición de
la política de mantenimiento
Cada modo de falla es analizado bajo el algoritmo de decisión de RCM de acuerdo al Estándar de SAE-JA1012 y se establecen las nuevas políticas o revisadas de mantenimiento haciendo evidente lo siguiente:
- Los elementos del programa actual de mantenimiento que son costo efectivos y los que no lo son, estos últimos deben ser eliminados.
- Que tareas serían más efectivas y menos costosas si fueras basadas en condición, en lugar de llevarlas a falla y viceversa.
- Que tareas no aportan beneficios y deben ser eliminadas del programa.
- Que tareas serían más efectivas si se realizarán bajo diferentes rutinas.
- Que fallas se manejarían mejor por medio del uso de tecnología avanzada o simple.
- Que tipo de información se debe recolectar para predecir mejor el comportamiento del equipo durante su ciclo de vida.
- Que fallas se deben eliminar con la ayuda de Análisis Causa Raíz.
Agrupación y
revisión
Una vez el
análisis de las tareas haya finalizado, el equipo de trabajo establece el
método más eficiente y efectivo para administrar el mantenimiento de los
activos teniendo en cuenta limitantes de producción, mantenimientos mayores de
equipos, paradas quincenales y anuales.
Aprobación e
Implementación
En este paso se debe utilizar el proceso de
Gestión de Cambio implementado para garantizar que toda modificación en los
planes de mantenimiento se haya realizado bajo la metodología descrita que
evalúa aspectos de seguridad, medio ambiente, producción y mantenibilidad. El documento
de soporte al formato de gestión del cambio es la planilla que se adjunta al
presente documento como sustento de los cambios al plan de mantenimiento de los
activos físicos de la planta.
martes, 15 de marzo de 2016
Gestión del Cambio
A continuación se establece los
lineamientos para asegurar que todos los cambios sean evaluados. Se aplica a todos
los empleados y contratados, en todas las áreas de la compañía, abarcando todos y
cada uno de los cambios temporales o permanentes.
Cambio: Cualquier alteración, modificación de los ambientes, procesos, en equipos, tareas o actividades.El cambio se puede clasificar como:
• Temporal; cuando la situación propuesta
tiene fecha determinada para su culminación.
• Permanente; cuando la situación
propuesta continua durante un plazo indeterminado después de realizar el
cambio.
Equipo
de gestión del cambio: Grupo de personas
compuesto por el solicitante del cambio, ejecutor, líder de área, coordinador,
equipo de Seguridad, Salud y Medio Ambiente, representante de mantenimiento,
gerente de fábrica.
El procedimiento
para la aplicación de la Gestión del
cambio sigue el diagrama de flujo que se indica a continuación:
Todos los
empleados de la compañía y contratistas deben ser capaces de identificar en qué
consiste el cambio y cómo iniciar el proceso de gestión del cambio.
El proceso se
inicia en el área cuando el empleado se encuentra con la necesidad de realizar
un cambio relacionado con:
• Los
equipos e instalaciones;
• Variables
de proceso;
• Ambiente
de trabajo (Layout, condiciones ambientales);
• Materiales
utilizados, sus composiciones, propiedades, embalajes, envolturas;
• Procedimientos
de mantenimiento, operación, uso de automatización / software, parada y puesta
en marcha;
• Materias
primas e insumos diversos.
Dichas
necesidades de cambio también se pueden identificar durante los procesos de
Actualización de requisitos legales y otros requisitos, Análisis preliminar de
riesgos.
Al encontrarse con situaciones de cambio, el empleado deberá
empezar a llenar el formulario de Gestión del cambio, definiendo claramente quién
solicita el cambio, el tipo, tiempo, motivo y el resultado esperado con el
cambio.
En caso que el
cambio sea precedido por un periodo de prueba, la duración y los procedimientos
para la prueba deben ser acordados y autorizados en el nivel jerárquico
adecuado, y se debe identificar dicho cambio como temporal. El plazo máximo
para un cambio temporal es de 3 meses, en caso contrario se deberá reiniciar el
proceso de cambio, empezando un nuevo formulario de gestión de cambio, con
nuevas fechas y nuevas firmas.
Antes de iniciar
el cambio, todos sus riesgos se deberán evaluar. Para este fin, el solicitante del cambio
deberá definir el equipo de gestión del cambio, identificando representantes de
las áreas que posiblemente estarán involucradas.
Este equipo deberá
realizar un análisis preliminar de riesgos, analizando, como mínimo, las
siguientes categorías:
Al terminar el
análisis y evaluación de los riesgos, el equipo deberá realizar la
planificación del cambio, estableciendo las acciones y controles necesarios
para eliminar o reducir al mínimo los riesgos identificados.
En esta fase, se debe garantizar
que:
• Se
ha identificado todos los riesgos asociados con el cambio propuesto.
• Se
ha identificado los mecanismos de control apropiados y éstos se pueden
implementar para eliminar o reducir al mínimo los riesgos.
• Se
cumplirá todos los criterios de ingeniería adoptados; incluyendo los cálculos y
planos que se quieren variar, así como las especificaciones.
• Se
ha identificado los estándares apropiados que se van a utilizar.
• En
caso hubiera necesidad de estudios más profundos, éstos se han identificado.
• Se
ha identificado todos los requisitos legales.
• Exista
la comunicación y capacitación de todas las personas involucradas en el cambio.
Las siguientes son las que debemos
responder en el formato de gestión del cambio.
1. ¿El
cambio solicitado es de alto riesgo para seguridad?
2. ¿Existe
un riesgo para la continuidad del proceso productivo?
3. ¿Existe
riesgo para la calidad del producto?
4. ¿Las
personas e instalaciones serán expuestas o afectadas por el cambio?
5. ¿Involucra
riesgos ambientales?
6. ¿Existe
alguna norma legal asociada al cambio?
7. ¿Existe
necesidad de diseño del proyecto / diseños o croquis?
8. ¿Existe
la necesidad de un cálculo de ingeniería?
9. ¿Será
necesario el comisionamiento (acompañamiento) después del cambio?
10. ¿Existe
la necesidad de orientar / entrenar / simular el cambio?
La planificación
completa del cambio, incluyendo las acciones, personas responsables y plazos de
su ejecución, se deberá registrar y actualizar en el formulario de gestión del
cambio.
Antes de iniciar
el cambio, el solicitante del mismo deberá garantizar que se ha cumplido con
las acciones previstas en la planificación y que se ha contemplado todos los
controles.
Debemos realizar las siguientes
preguntas:
1. ¿Todas
las personas del área influidas por el cambio fueron informadas, orientadas
y/o entrenadas?
2. ¿Los
asuntos / aspectos de Seguridad y salud, ambientales, legales, y calidad del
producto fueron contemplados?
3. ¿Los
criterios de ingeniería fueron atendidos? ¿Los documentos de ingeniería fueron
revisados?, ¿Los planos y los procedimientos fueron actualizados?
4. ¿Las
modificaciones fueron Probadas / Simuladas?
5. ¿Hubo
algún efecto no deseado o riesgo no considerado a lo largo de la prueba?
6. ¿Fue
evaluado el impacto del cambio? (FMEA, FMECA, PESTEL, FODA, RBI, etc.)
7. ¿Existe
necesidad de monitoreo para evaluación del cambio implementado?
8. ¿El
plan de acción previsto en el planeamiento del cambio fue finalizado?
Durante la ejecución del cambio se
deben tomar en cuenta todos los permisos de trabajo necesarios.
Inmediatamente
después de realizar el cambio o, en caso se defina en el formulario, después de
tres (03) meses de su implementación, el equipo de gestión del cambio deberá
evaluar si los resultados del cambio responderán a las expectativas, habiendo
ocurrido de acuerdo con lo planificado. También se deberá evaluar si el cambio
se debe mantener y, en el caso que se hubiera implementado de manera temporal,
si pasará a ser permanente.
En caso que el
cambio no tenga el resultado esperado, el solicitante del cambio deberá cerrar
el proceso, archivarlo durante un año, regresando a la condición anterior y
comunicando el hecho a todas las personas involucradas.
En esta fase, el
líder del área involucrada por el cambio deberá asegurar que se actualice la
revisión/ evaluación de diseños (Proyecto), Estándares de Operación, requisitos
de mantenimiento y procedimientos de emergencia.
También deberá identificar los
nuevos riesgos o factores de riesgo de una tarea, que resulte de un cambio.
La compañía debe
definir un colaborador que será responsable de liderar el proceso de implementación
de este estándar, asegurando su divulgación, capacitación y aplicación en la
rutina de trabajo.
• Realizar
el análisis preliminar.
• Identificar
la necesidad de cambio.
• Evaluar
los riesgos de cambio junto con el líder.
• Realizar
la tarea sometida a cambio sólo después de haber recibido la capacitación u
orientación pertinente.
• Participar
en la elaboración de la Gestión del cambio, cuando se le llame.
• Acompañar
la ejecución del cambio, cuando se le solicite.
• Ayudar
al supervisor / líder o sustituto en la tarea de divulgar el cambio realizado a
los demás empleados involucrados en dicho cambio.
• Realizar
la evaluación de riesgo de la tarea que se someterá a cambio junto con el
solicitante.
• Solicitar
la participación de los empleados en el proceso de gestión del cambio.
• Capacitar
y orientar a los empleados involucrados en los cambios.
• Presentar
al ejecutor el análisis de riesgo realizado en cuanto al cambio.
• Acompañar,
cuando se le solicite, al ejecutor en la realización del cambio.
• Divulgar
los cambios realizados en su área a los involucrados.
• Incluir
al equipo de gestión del cambio para establecer medidas de control y planificar
el cambio.
• Conoce
los procesos y equipos de alto riesgo.
• Observar
los procesos de cambio.
• Realizar
la gestión del cambio con la participación del equipo de gerenciamiento.
• Solicitar
la participación del Gerente de fábrica en la evaluación de los riesgos de
cambio cuando sea necesario.
• Llenar
el formulario de gestión del cambio de riesgo, incluir las firmas pertinentes y
firmarlo en el campo de aprobación de la solicitud, manteniéndolo en su poder
hasta la implementación del cambio.
• Verificar
los resultados del cambio después de la ejecución del mismo.
• Divulgar
el cambio realizado a todos los involucrados.
• Hacer
un seguimiento del cambio y evaluarlo después de tres (03) meses de su implementación, cuando se defina en el
formulario, o después de concluido el mismo.
• Culminar
el proceso de gestión del cambio del riesgo temporal como máximo en la fecha de
vencimiento.
• Certificar
que todos los cambios se ejecutaron conforme se había previsto y autorizado.
• Archivar
formularios de gestión del cambio.
Nota: El Coordinador o ingeniero o sustituto
del área involucrada por el cambio deberá definir si la participación del
Gerente de fábrica en el proceso de gestión del cambio es pertinente o,
incluso, necesaria.
Gerente de fábrica
Validar la planificación del
cambio, estableciendo acciones, aprobando y proporcionando recursos necesarios.
No se debe
efectuar ningún cambio si el solicitante no realiza una presentación formal de
un análisis de riesgo, a través del formulario de gestión del cambio del riesgo
y análisis preliminar de riesgos.
Se debe efectuar el análisis de riesgos
pertinente al trabajo que se va a desarrollar en la ejecución del cambio
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